Batterie

Volkswagen ha iniciado la producción en serie de celdas de batería en su planta de Salzgitter, Alemania. La empresa busca reducir costos y desafiar el dominio de China en el mercado de baterías.

Volkswagen se adentra en un sector que hasta ahora ha estado dominado por las empresas asiáticas. El mayor fabricante de automóviles de Europa da un paso que muchos competidores han evitado durante mucho tiempo. La clave está en el control, los costos y la independencia geopolítica.

Del taller de motores a la fábrica de celdas

Salzgitter es un lugar emblemático de la antigua industria automotriz. Durante décadas, motores se fabricaron aquí. Ahora, se están produciendo celdas de batería. Esta transformación no es un mero gesto simbólico, sino una ruptura industrial profunda. Desde mediados de 2022, Volkswagen ha estado construyendo una fábrica de celdas altamente automatizada en el terreno de la antigua fábrica de motores. La empresa ya ha invertido más de mil millones de euros, y se espera que la inversión total alcance los dos mil millones.

La producción comenzó a finales de 2025 según lo previsto. Inicialmente, solo unas pocas centenas de celdas salen de la fábrica cada día. Esto se hace deliberadamente. Los procesos deben ser estables y la calidad debe ser óptima. Sin embargo, el objetivo está claramente definido: entre 600.000 y 700.000 celdas por día. Esto equivale a una capacidad anual de alrededor de 20 gigavatios hora. Suficiente para aproximadamente 250.000 coches eléctricos.

La batería como factor de poder

Volkswagen declara abiertamente por qué este paso es necesario. El director de tecnología, Thomas Schmall, lo resume de la siguiente manera: “La batería es la tecnología clave de la electromovilidad. Quien domine la batería, dominará el automóvil”.

Hasta el 40% del costo de un vehículo eléctrico corresponde a la batería. Depender de otros limita la flexibilidad en cuanto a precio, tecnología y estrategia. Esta es precisamente la situación actual. El mercado global de baterías está dominado por empresas de China, Corea del Sur y Japón. Nombres como CATL, BYD o LG Energy Solution establecen los estándares en costos y escalabilidad. Los expertos estiman que la ventaja es de entre diez y quince años.

Celdas unificadas en lugar de diversidad

La respuesta de Volkswagen se llama celda unificada. En lugar de utilizar diferentes formatos y químicas de celdas para cada modelo, la empresa apuesta por un diseño estándar. Se espera que esta celda se incorpore a hasta el 80% de todos los coches eléctricos del grupo, desde coches pequeños hasta modelos de gran volumen.

La idea es simple: menos variantes, mayores volúmenes, menores costos. Técnicamente, se trata inicialmente de celdas de iones de litio clásicas. La estructura interna se asemeja a un sistema de capas de cátodos, ánodos, láminas separadoras y electrolitos. Complejo, pero manejable. Volkswagen ha probado previamente los procesos en una planta piloto en China. Allí, donde se encuentra la competencia, la empresa ha aprendido cómo funciona la fabricación industrial de celdas.

Sala limpia en lugar de olor a aceite

Una mirada a la fábrica revela lo radical que es el cambio. La producción se lleva a cabo en una sala limpia. El polvo, el cabello o las partículas más pequeñas podrían dañar las celdas. Los empleados usan trajes de protección, máscaras y guantes. En algunos casos, los cascos con suministro externo de aire aseguran el trabajo. La ropa no solo protege a las personas de los productos químicos, sino también al producto de la contaminación.

Estas condiciones marcan una ruptura con la fabricación automotriz clásica. Muestran por qué las celdas de batería han sido durante mucho tiempo un territorio desconocido para muchos fabricantes. Los errores cuestan dinero de inmediato. El desecho es caro. Los procesos deben ser estables desde el primer día.

La limpieza es primordial en la fábrica de baterías. El polvo, el cabello o las partículas más pequeñas podrían dañar las celdas.

Foto: picture alliance/dpa | Moritz Frankenberg

Por qué VW invierte donde otros dudan

Una mirada a Europa muestra lo arriesgado que es este negocio. El prometedor Northvolt sueco ha sufrido recientemente graves contratiempos. Otros fabricantes como BMW o Mercedes han reducido sus planes de celdas o se han centrado más en las asociaciones. Volkswagen está tomando el camino en solitario, al menos parcialmente.

El grupo agrupa todas las actividades de baterías en su filial PowerCo. Además de Salzgitter, se están construyendo otras plantas según el mismo principio modular. La producción comenzará en Valencia en 2026 y en St. Thomas, Canadá, un año después. Actualmente no se planean más ubicaciones. Ya no se menciona las seis fábricas anunciadas inicialmente.

Dependencia del mercado

Volkswagen no oculta los riesgos. La electromovilidad está creciendo más lentamente de lo esperado. Los programas de incentivos son inestables y los clientes dudan. Esto también frena a PowerCo. Schmall dice abiertamente: “Si la demanda total crece más lentamente de lo previsto, PowerCo también crecerá más lentamente”.

El grupo vincula la expansión de la fabricación de celdas estrechamente con las ventas de coches eléctricos. Se espera que las celdas de Salzgitter se utilicen a partir de 2026 en nuevos coches pequeños como el VW ID. Polo y el Cupra Raval. El aumento de la producción de baterías sigue al aumento de la producción de vehículos.

China sigue siendo el referente

A pesar de todas las ambiciones, China sigue siendo el referente. Técnicos chinos apoyan el inicio de las instalaciones en Salzgitter y capacitan al personal. Antes era al revés. Esto muestra cuánto han cambiado las relaciones de poder. Volkswagen está adquiriendo conocimientos técnicos donde están disponibles, incluso si no a todos les gusta políticamente.

El experto en automoción Stefan Bratzel del Center of Automotive Management considera que este paso es correcto, pero tardío. “El gran desafío es alcanzar grandes capacidades a costos competitivos”, cita el NDR. (Con material de dpa)