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El YouTuber Scotty Allen, conocido por su canal Strange Parts, se ha embarcado en un nuevo y ambicioso proyecto: construir un Apple Watch funcional a partir de componentes individuales en Shenzhen, en tan solo una semana, incluyendo una carcasa fresada por él mismo. Este intento lo llevó de nuevo a los mercados de electrónica de Huaqiangbei y a un pequeño taller de CNC, pero también demostró claramente los límites de una empresa de este tipo.

Componentes del mercado – con una excepción crucial

Al igual que en proyectos anteriores – incluyendo un iPhone construido por él mismo – Allen comenzó comprando los componentes individuales directamente en los mercados de Shenzhen. Pantallas, baterías, altavoces, juntas, botones y herramientas fueron fáciles de conseguir. Incluso modelos de Apple Watch usados y completos estaban disponibles, sirviendo en parte como donantes de piezas.

Sin embargo, un componente resultó ser el cuello de botella crítico: la placa lógica. Esta placa base es, de hecho, el corazón del Apple Watch y rara vez se comercializa libremente en el mercado. Muchas placas están defectuosas, bloqueadas por iCloud o provienen de devoluciones. Allen finalmente pudo adquirir una placa probada a través de contactos personales, incluyendo un sello del distribuidor como prueba de que permaneció sin abrir.

Carcasa fresada por CNC en lugar de fabricada en fábrica

Paralelamente, se creó el componente quizás más desafiante del proyecto: la carcasa. Junto con la startup Nestworks, que está desarrollando una nueva fresadora CNC de escritorio, la carcasa del Apple Watch se fabricó en aluminio. La base fue un escaneo 3D de una carcasa original, que se convirtió en un modelo CAD utilizable en cuestión de horas.

El proceso de fabricación real resultó ser más complejo de lo esperado. Se necesitaron múltiples pasadas de fresado, diferentes configuraciones y ángulos precisos para implementar correctamente los soportes de la correa, las aberturas de los botones y las superficies de sellado. Si bien lograron crear una carcasa visualmente muy convincente, pequeñas desviaciones dimensionales provocaron problemas posteriores durante el montaje final.

Presión de tiempo, errores y un desvío involuntario por la aduana

El plan original de ensamblar el reloj completamente en China fracasó debido al plazo. Poco antes de la partida de Allen, surgieron problemas con los taladros y las roscas, lo que requirió una pieza fresada adicional. Esta pieza se fabricó, pero fue retenida inicialmente por la aduana al ser enviada a los Estados Unidos. Finalmente, una segunda carcasa recién fresada llegó ilesa.

El montaje final se llevó a cabo entonces en los Estados Unidos, incluyendo múltiples desmontajes, pantallas dañadas, cables flexibles defectuosos y varios intentos fallidos. Las guías de reparación de iFixit sirvieron como ayuda para el montaje, que Allen utilizó de forma inversa.

Al final, funciona – casi por completo

Después de numerosos intentos, finalmente se produjo el avance: el Apple Watch construido a mano se inició, se emparejó, mostró imagen, emitió sonido y proporcionó datos de sensores como la frecuencia cardíaca y el GPS. Con esto, se logró el objetivo: no de forma elegante ni rápida, pero técnicamente factible. El propio Allen enfatiza que el proyecto no se trataba tanto de este reloj en particular. El proyecto es más bien una prueba de viabilidad: quien haya recorrido todo el proceso una vez, puede modificarlo en el futuro, por ejemplo, con otros materiales, carcasas modificadas o métodos de fabricación alternativos como la impresión 3D.