Frente a la planta en Sinsheim, Baden-Württemberg, vehículos eléctricos de la flota corporativa de la empresa se encuentran en carga, mientras que en el techo destaca una instalación fotovoltaica de 50 kWp. “La digitalización de la tecnología energética y de edificios, así como las soluciones de electromovilidad, son nuestro negocio. Este negocio tiene futuro, está creciendo y necesita espacio”, afirma Ralf Rostock, director general de PGA en Sinsheim. La empresa cuenta con más de 25 años de experiencia en el campo de la construcción de tableros de distribución y control. Actualmente, desarrolla soluciones personalizadas para la distribución de energía eléctrica, cubriendo toda la cadena de valor, desde la planificación y el diseño hasta la fabricación. Su cartera incluye, entre otros, tableros de baja tensión de hasta 2.500 amperios, armarios de contadores, distribuidores de energía y carga, así como tableros de automatización y control. En colaboración con Phoenix Contact, PGA ha realizado una planificación integral del taller en la nueva sala de producción. Desde principios de 2025, se fabrican allí armarios de distribución y estaciones de carga. Los sistemas de construcción modular están preparados para una integración perfecta en la tecnología de gestión de edificios (BMS), la gestión de la carga y las microredes inteligentes, y cumplen con las normas y requisitos pertinentes.
Fase 1: Planificación de la fábrica – Procesos desconectados y flujo de materiales optimizado
“Como parte de la planificación de la fábrica, se desarrolló un diseño 3D de la producción que sirve como base para una producción estructurada y preparada para el futuro”, explica Torsten Johanning, consultor Lean de Phoenix Contact. Un elemento central es la desconexión de los pasos individuales del proceso. Esto permitió diseñar las áreas funcionales orientadas al proceso, lo que significa que las actividades ahora se pueden ejecutar en paralelo o preparar de forma específica. Esto conduce a una reducción notable de los plazos de entrega y aumenta la flexibilidad en la producción. Además, los consultores, junto con los empleados de PGA, realizaron un análisis detallado del flujo de materiales. El objetivo era identificar y eliminar recorridos innecesarios. “No éramos conscientes de los recorridos que realizábamos a lo largo del día”, afirma Marian Juraskovic, jefe de un equipo en PGA y participante en el taller conjunto. “Hoy prestamos mucha más atención a estos detalles”. Mediante la reorganización específica de las áreas de almacenamiento, transporte y trabajo, el flujo de materiales se pudo optimizar significativamente, lo que contribuye de forma decisiva al aumento de la productividad. Otro aspecto fue el equilibrio adecuado de las áreas de trabajo y almacenamiento. Por ejemplo, el número de espacios para paletas se ajustó de la mejor manera posible al número de puestos de trabajo de cableado. Este equilibrio evita cuellos de botella, reduce los tiempos de espera y garantiza un flujo de producción uniforme.
Fase 2: Diseño del puesto de trabajo – modular, ergonómico y orientado al proceso
Para el diseño de los puestos de trabajo, se recurrió a los expertos en diseño de puestos de trabajo de Phoenix Contact. En colaboración con los empleados, se desarrollaron conceptos adaptados individualmente a los requisitos de PGA. Un elemento central es el uso de un sistema de sujeción de tubos que se caracteriza por un montaje rápido, una alta flexibilidad y una eficiencia de costes. Este sistema permite la configuración sencilla y rápida de puestos de trabajo individuales y orientados al proceso que se pueden adaptar en cualquier momento a los requisitos cambiantes. Un ejemplo de esta implementación práctica es el carro de cableado para el cableado manual. En este puesto de trabajo móvil, todas las herramientas, materiales a granel y cables de uso frecuente están estandarizados y al alcance de la mano. Esto elimina los largos tiempos de preparación y búsqueda, lo que permite a los empleados trabajar de forma eficiente e ininterrumpida. La estructura clara del carro también garantiza una alta seguridad del proceso y repetibilidad. Otro ejemplo es el carro de proyecto, que sirve como carro de picking móvil. Se adapta individualmente a los requisitos de cada proyecto del cliente y permite una utilización óptima del espacio. Los materiales y componentes se proporcionan en función del proyecto y se pueden llevar directamente al puesto de trabajo. Esto reduce los recorridos internos y garantiza un flujo fluido a lo largo de la línea de producción. Marian Juraskovic también llega a una conclusión positiva: “Desarrollamos las soluciones del sistema de tubos junto con el consultor de Phoenix Contact, un verdadero profesional, alguien que conoce su oficio. Debería haber muchos más profesionales como este”. Un tercer ejemplo es el puesto de trabajo para el preensamblaje de conectores en carriles DIN según la norma DIN EN60715, diseñado para un montaje en serie eficiente y una alta seguridad del proceso. Aquí, los conectores y componentes de uso frecuente se proporcionan directamente en el puesto de trabajo, lo que elimina la necesidad de preparación. Un sistema de asistencia al trabajador de Phoenix Contact, en combinación con un sistema de picking por luz, guía intuitivamente a los empleados a través del montaje. “Esto reduce los errores, acelera significativamente el proceso de montaje y permite el uso específico de personal capacitado, una clara ventaja en tiempos de escasez de mano de obra cualificada”, explica Alexander Thiel, que trabaja para Phoenix Contact como consultor de soluciones para la construcción de armarios de distribución. El preensamblaje reduce el tiempo total de ciclo del armario de distribución, lo que permite que la superficie de producción esté disponible más rápidamente para el próximo proyecto.
Fabricación orientada al futuro y preparada para el futuro
La colaboración entre Phoenix Contact y PGA demuestra cómo la planificación integral, los procesos desconectados y el diseño modular de los puestos de trabajo pueden mejorar de forma sostenible los procesos de producción. La combinación de la planificación digital de la fábrica, el flujo de materiales eficiente y los sistemas de puestos de trabajo flexibles crean un entorno de fabricación moderno que satisface tanto las necesidades futuras como las necesidades de los empleados.
